内容摘要：2013年6月19日，由中国机械工业联合会主办的“全国机械工业‘三基’工作推进会”在瓦房店市召开。中机联执行副会长于清笈代表王瑞祥会长作了题为《强化基础 推进转型升级 为促进机械工业由大变强提供支撑》主题报告，以下为报告全文，供大家学习参考。

　　同志们：

　　今天，中机联组织相关专业协会、科研院所，在中国轴承之都瓦房店市召开“全国机械工业‘三基’工作推进会”。会议的主要任务是：深入学习贯彻党的十八大和中央科技创新大会精神，按照国民经济转型升级的总体部署和中机联提出的行业工作重点,围绕“三基”规划的深入贯彻实施，研究分析形势，总结交流工作，明确思路举措，推进机械基础产业转型升级,为实现机械工业由大变强提供支撑。下面,我讲三点意见。

　　一、强化基础是建设机械制造强国的战略选择

　　当前，国际金融危机的深层次影响持续蔓延，全球经济结构进行深度调整，战略性新兴产业重大技术的不断突破与产业化进程出现快速发展态势，以数字化制造及新材料应用为重点的全球科技发展，进入了关键性阶段。发达国家纷纷推出再工业化、发展实体经济、重振制造业等调整战略，谋求经济复苏、抢占未来科技和产业发展制高点。我国经济在积极应对危机、保持总体平稳的情况下，面临着积极因素和隐忧并存、发达国家与新兴经济体前阻后追和自身发展“爬坡过坎”的压力和挑战，既面临难得的发展机遇，也遇到前所未有的挑战。

　　机械工业在国民经济中占有相当比重，是为各行业提供装备的基础性战略性产业，是国家综合实力和核心竞争力的集中体现，其水平决定着我国工业的现代化水平。目前，我国已成为世界制造业大国，但产业大而不强，特别是“三基”产业发展严重滞后，关键零部件、核心技术受制于人，不能满足主机配套需求，制约了机械工业发展。因此，破解瓶颈，强基固本，实现由大变强成为新一轮发展的必然选择。

　　（一）全球经济结构调整加剧“三基”产业竞争

　　在国际经济结构深度调整中，支撑制造业的“三基”产业越来越受到关注。

　　一是争相通过国家战略推动关键领域产业发展。为适应科技、产业发展新形势，发达国家相继从国家战略高度制定了一系列促进新技术、新材料、智能制造等产业发展战略和计划。如美国制定了“重整美国制造业政策框架”、“材料基因组行动计划”等；欧盟实施了“新燃料电池计划”、“智能能源计划”；日本则采取了“创造新产业、新市场的倡议”及“生物质能源综合战略”等措施，并相应出台各种支持政策加以推进。这不仅影响全球产业的地域布局，还将导致全球产业格局出现大的调整。

　　二是继续以基础优势固化全球产业链分工格局。发达国家长期占据国际产业链有利地位，主要依赖核心技术、采购与销售网络体系、国际货币、跨境投资四个要素。国际金融危机爆发以后，为在世界经济结构深度调整中继续享有掌控能力，这些国家依靠自身科技优势，加快对新技术、新材料的研发与高新技术产业发展，继续抢占新的战略高地。如对新材料、智能控制等领域集成创新的3D打印等技术的突破，表明以美国为代表的发达国家在前沿技术领域已走在前面。同时，他们还层层设置技术壁垒，不断加强对高新技术转移的限制，严格控制先进技术的扩散和传播。许多跨国公司也借助世界经济结构调整之机，到国外兼并收购排头兵企业，设置研发机构，招揽高科技人才，扩大市场份额，以巩固强化自身竞争优势。

　　三是不断制造贸易摩擦打压我经济发展。据世界贸易组织数据统计，近年来全球贸易争端共出现过两个高峰期，分别发生在亚洲金融危机和国际金融危机之后。仅2010年，美国共发起58起“337”调查，其中涉华19起占1/3，创了新高。制造争端的手段，除了传统的反倾销、反补贴之外，更多的是在知识产权保护等方面对我实施技术壁垒。同时，以更灵活的方式，在安全标准、节能环保、绿色低碳等方面，不断变换招数对我施压，加快全球知识产权新布局。并通过严密控制关键核心技术和掌控采购销售网络体系，挤压发展中国家的上升空间。

　　四是周边国家利用其比较优势对我挑战日趋严峻。近年来，以印度、越南等为代表的周边新兴经济体，实行更加开放和优惠的引资政策，以低成本优势承接发达国家的制造业转移，促进经济强劲增长。俄罗斯、东欧国家等新兴经济体，以高素质劳动力优势，吸引发达国家高端制造业和服务业的投资，成为我重要竞争对手。同时，随着跨境投资与跨国公司总部的逐步迁移，以及新兴经济体国家通过获取溢出效应，已对我国传统产业升级及新兴产业发展带来严峻挑战。据日本的专业调研显示，今后10年内前景看好的长期投资地的选择中，印度以74.9%跃居首位，中国则以71.7%降至第二位。

（二）基础薄弱成为制约我国机械工业发展的最大短板

　　机械基础件、基础制造工艺及基础材料是装备制造业赖以生存和发展的基础，其水平直接决定着重大装备和主机产品的性能质量和可靠性。目前，我国“三基”产业薄弱、问题突出。

　　一是自主创新能力薄弱。现“三基”产业新产品贡献率平均为5.9%,仅为工业发达国家的十分之一。重大装备和主机产品所需的高端零部件等主要依赖进口，大型优质铸锻件和特种专用材料对外依存度较高，核心、关键产品的开发满足不了要求。通用零部件的紧固件，汽车、航空航天、轨道交通和高速铁路列车用的高端高强度紧固件，精细化工和石化炼油用于高温高压的不锈钢紧固件，很大程度上依赖进口。在液气密行业中，高性能液压元件所需的特殊材料、弹簧、密封材料、电磁铁、液压电子控制器等配套件主要依靠进口，液压铸件不能满足高压液压元件技术性能要求。在电气设备行业中，产业竞争力已居世界第一方阵的发电设备制造业，占核电机组设备投资额1/4的泵阀主要依靠进口。作为工作母机的数控机床配套的高档数控系统95%以上依靠进口。外资零部件企业基本占据了汽车零部件高端技术产品的主要市场份额，基本形成了对电喷系统、发动机管理系统、中央控制器等产品的垄断格局。“三基”产业对外技术依存度，发达国家平均在30%以下，美国和日本均在5%以下，而我国在50%以上。整体来讲，部分主机和成套设备存在“空壳化”的隐患。

　　二是产品质量与可靠性差距明显。现我国“三基”产品低端过剩、高端供给能力不足矛盾突出。许多国产基础件产品使用寿命，仅为国外同类产品的1/3-2/3。通用零部件产品寿命一般为国外同类产品寿命的30%-60%。液气密产品与国外先进水平相比，研发周期是国外同类产品的2－3倍，使用寿命是国外同类产品的30%－50%，技术水平与国外先进国家相比差距15年以上。模具产品一般使用寿命较国外低30%～50%，而精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右。发电设备的关键零部件、输变电设备用高档绝缘材料和关键部件虽然有了一定突破，但在产品产量和质量稳定性等方面尚未完全满足电工行业需求。轴承精度、性能虽能达到或接近主机用户要求，但稳定性、一致性不够，寿命和可靠性有较大差距或未得到验证，因而风力发电机组、大型施工机械传动系统等所需的高速度、高精度轴承，全部或绝大部分仍依靠进口。目前，国产装备普遍存在的质量不稳定和可靠性差的问题，在很大程度上是由基础配套件质量不过关所致。

　　三是生产工艺及基础装备相对落后。目前，机械工业的基础配套企业生产工艺落后、装备水平较低的状况，基本没有得到实质性改观。大部分企业生产的铸件尺寸精度低于国际标准1～2个等级，废品率高出5～10％，加工余量高出1～3个等级，能源利用率仅为17％，综合能耗是工业发达国家的2倍。锻造行业精密塑性成形技术的发展与工业发达国家相比还存在较大的差距，单位产值能耗为工业发达国家4倍，单位产值耗钢量为1.3－1.5倍。热处理企业能实现精密控制的较高水平设备不足10%，单位能耗比发达国家高40%，产品一次交检合格率不到40%。热加工企业装备水平低尤为突出，全国仅有不到1%的企业具备与发达国家企业同等的设备条件。锻造加工大多以手工和传统设备为主，高精高效的冷挤压液压机、伺服压力机、高速冲床等，国内尚处于发展初期。模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理与国际先进水平之间的差距在15年以上。设备落后老化、能源消耗高、材料利用率低、环境污染重等，成为我国“三基”产业的突出问题。

　　（三）强化基础推进转型升级迫在眉睫

　　我国“三基”产业薄弱与发展滞后已存在多年。当前，在实现机械工业由大变强的进程中，加快推进“三基”产业转型升级已成为行业共识和工作重点。

　　一是强化基础已上升为国家战略。近年来，国务院及政府有关部门在连续颁发装备制造业调整振兴规划、工业转型升级总体规划之后，又接连印发了《机械基础零部件产业振兴实施方案》、《机械基础件基础制造工艺基础材料产业“十二五”发展规划》、《关于推进传感器和智能化仪器仪表发展规划》以及“三基”产业创新发展工程实施方案等，详尽明确了产业发展的目标、重点和主要任务，制定了相关政策和保障措施。可以说，将“三基”产业发展上升为国家战略，作为工业转型升级的重点任务集中部署，在我国工业发展史上尚属首次。这既为产业发展创造了前所未有的政策环境，也为机械工业转型升级、由大变强确定了发展方向。

　　二是集中全力破解行业发展瓶颈。造成“三基”产业薄弱和发展滞后的一个重要原因，是重主机、轻配套的倾向存在多年，加上长期以来粗放型的发展方式、科研力量分散、研发投入不足等原因，导致技改不足、设备工艺陈旧、技术手段落后、数字化智能化力不从心，差距不断加大。同时，由于基础技术、共性技术研究薄弱、检验检测力量不足、专业人才匮乏以及技术保护措施有限等困扰，使得产业积累的问题越来越多，形成欠账。正本清源、加快解决“三基”产业低水平产能扩张与同质化倾向严重交织造成的高端不足、低端过剩的结构性矛盾，扭转技术研发模仿跟综、高端核心关键产品难以突破造成的被动局面，成为“三基”产业转型升级的当务之急。

　　三是列入了发展重点加速推进实施。“十二五”，在谋划机械工业发展中，“三基”产业被列入发展重点，强化基础作为五大战略之一列入行业总体规划之中。同时，集行业智慧，陆续编制印发了仪器仪表、通用零部件、模具、轴承、液气密、铸造、锻压、热处理、工艺、包装节材等十多个专业性规划。起步之年，中机联在提出的行业转型升级的思路措施和“三转变”、“三提高”的工作要求中，强调的第一个转变就是实现“由整机带动零部件发展向整机与零部件并重发展转变”；强调升级就是全面优化产业结构、技术结构、产品结构、组织结构和工艺结构，促进行业结构的整体优化提升；提高产业技术水平、提高产品质量和经济附加值。应该说，这是“十二五”行业对“三基”产业转型升级最鲜明的主张，也是引导产业加快发展实现由大变强最清晰的路径。

    二、机械工业强化基础推进转型升级取得初步成效

　　“十二五”以来,在党和国家的方针政策指引下,机械行业按照国家的整体部署及行业的总体规划要求，稳增长、攻高端、夯基础、强管理，加快推进转型升级，取得了一定成效。“三基”产业作为发展重点，更是有了长足的进步。

　　一是形成了良好的发展环境与工作合力。

　　近年来,党和国家一系列利好政策的出台与政府部门的大力支持，为“三基”产业发展创造了有利的政策环境和发展环境。中机联与各相关专业协（学）会抓住难得的历史机遇,紧密围绕国家部署和行业规划，在深入调研的基础上，认真研究提出相关的政策建议，发挥参谋助手作用，使企业诉求、行业主张上升为国家政策层面，为强化基础提供了有力的支持。

　　中机联与轴承、液气密、通用零部件、工艺、模具、铸造、锻压、热处理等协会和机械科学总院积极参与“三基”规划的制定，代表行业提出有针对性的政策建议、项目建议和目标建议，大多被采纳或融于规划之中，列入国家政策层面加以实施，提高了产业的关注度。结合国家规划部署，中机联发挥综合优势，提出了强化基础的思路措施，并通过各种行业会议和媒体渠道，大力进行宣传，积极营造行业和社会氛围。今天，又牵头组织相关协会、科研院所，组织召开全行业“三基”工作推进大会，以此来加大夯实基础工作力度，加快转型升级步伐。通用零部件协会成立了推进工作组，确定了加强调研与支持一批重点项目、发展一批标志性产品、打造一批品牌等“七个一批工程”系统推进。轴承协会成立了领导小组，专项领导“三基”工作。通过网站、报刊加强宣传，组织召开轴承行业贯彻工业转型升级和“三基”规划工作会议，宣讲规划、推进落实。热处理协会在加强宣贯讲解的同时，通过骨干企业交流、出国学习考察等形式，统一思想认识，形成行业共识。同时，中机联与内燃机、液气密等协会根据国家产业政策，组织修订了《内燃机产品生产许可证实施细则》和《机械密封产品生产许可证实施细则》，更新了产品标准；增加了产业政策和强制性标准的要求，修改了发证产品的起动方式及用途，完善了企业生产及检验条件，增加了产品出厂检验项目等。组织了225家企业参加3次细则修订宣贯会，审查上报约330家企业资料申证材料。内燃机协会牵头提出的加强内燃机工业节能减排的意见，以国办文件正式颁发，为加快内燃机行业发展创造了良好的政策环境，对提升内燃机产业的整体水平具有重要指导意义。

　　目前，围绕“三基”规划贯彻落实，加快强化基础、推进转型升级，为实现机械工业由大变强提供支撑的思想共识与行业氛围越来越浓。一个政府高度重视、行业合力推进、企业积极参与的工作机制已初步形成，为“三基”产业发展奠定了良好基础。

　　二是推进了强基专项行动与重点项目的深入落实。

　　为落实工信部“工业强基专项行动”，中机联与各专业协会主动加强与政府部门的联系，汇报项目总体情况，争取政府部门支持。同时，充分发挥产业政策的引导作用，制定行业技术规范条件，提高行业准入门槛，遏制低水平重复建设。鼓励“三基”企业开展清洁生产审核，推进制造过程绿色化。积极研究制定鼓励用户采用“三基”新产品和新工艺的政策。

　　轴承协会注重把实施“三基”规划与产业转型升级、科学发展结合起来，把基础技术、实用技术结合起来，把技术、管理、企业发展战略结合起来，编制了轴承行业“贯彻实施‘三基’规划和创新发展工程实施方案的安排意见”，落实重点项目，明确任务和措施路径，并组织行业专题会议推进落实。仪器仪表协会等单位提出的加快推进传感器及智能化仪器仪表产业发展的建议，被四部委联合下发，形成了全局性的专项行动计划。在此基础上，他们又组织力量围绕专项计划要求，制定项目指南、完善管理办法和实施细则，大力推进项目落实。同时积极向国家有关部门建议，专项开展产业共性技术和薄弱环节攻关，着力解决制造工艺、关键零部件、精密加工、软件开发等重点问题，提升产品技术水平和应用能力，促进产业实现升级换代。热处理协会组织专家围绕精密可控热处理技术，提出了建议国家支持的主要产品。通用零部件协会在充分调研的基础上，起草了“三基”专项管理办法，从项目筛选申报、组织落实、资金、验收到产业化等，制定了详细实施方案。目前已先后完成了两批16个项目的技术论证，得到了工信部的认可。

　　三是完善了服务体系与产业基础性工作。

　　“十二五”期间，中机联与各协（学）会从建设完善服务体系入手，不断加强产业基础性工作。

　　截至目前，在健全技术创新体系方面，由中机联牵头已建成和在建的行业工程技术中心和重点试验室已达191家，其中“三基”产业方面占到60家，涵盖技术、工艺和重点产品领域。正在组织创新联盟成员，围绕铸造、焊接、表面处理等基础工艺，开展绿色制造关键技术研究，促进生产和产品的节能、节材与无害化。在完善标准体系方面，发挥标准化手段对规范市场的基础性作用，鼓励以企业为主体研究制定自主知识产权标准，加强宣贯、建立健全合格评定程序，促进新产品、新材料、新工艺的推广应用。加强产需间的沟通交流，实现上下游产品的标准对接，保证标准要求的协调性和一致性。目前基础件行业经批准发布的现行标准达2248项，正在制修订的413项；共性基础技术及工艺现行标准1422项，正在制修订的267项。在健全检测服务体系方面，已建立服务于“三基”产业的第三方质检机构49家（其中授权国家中心21家）、计量机构7家。经国家工信部授权认定，已建立仪器仪表所等8家国家中小企业公共服务示范平台，认定上海材料研究所、哈尔滨焊接所等32个单位为《工业产品质量控制和技术评价实验室》，为提高“三基”产品的可靠性、稳定性、一致性验证手段和水平提供了保障。

　　热处理协会利用国家电炉质量监督检验中心和工业电炉测试站的资源与资质，搭建热处理行业装备性能检测与技术评价服务平台，几年来对“智能型真空渗碳淬火炉”和“智能型精确控制淬火冷却系统”等25项先进适用型技术装备进行了技术评价，并向工信部推荐入《工业和信息化部节能机电设备（产品）推荐目录》，被荐产品的技术指标均达到了国内领先水平和国际先进水平。铸造协会受委托起草制定“铸造生铁企业认证规范条件”与行业准入标准，均已经工信部发文正式公告。生铁企业认证政策的实施，保障了我国一万多家企业年3000多万吨铸铁件产量的原材料供应。同时，行业准入条件的出台，有效地促进了铸造产业结构调整与转型升级。

　　在基础性人才培养方面，已建立起多层次适合“三基”产业发展的人才培养体系，并建立了企校结合的人才培养新机制。举办了产业创新人才继续教育与急需紧缺人才高级研修班，压力容器理化检验等特种人员培训班，实施了数控专业技术人员技能提升培训工程，开展了技能等级评定和职业技能大赛等活动，推动了专家与技术带头人等创新人才的培养和引进。在搭建国际交流合作平台方面，目前中机联在产品、零部件、工艺技术、标准、质量检测和产品认证等7个领域与国外建立了交流合作平台。与美国ASME的协议合作，在“三基”检测技术方面取得较好成果，中机联与零部件协会参与的中、韩、日及港、台的三国五方紧固件年度交流活动，开阔了行业企业视野，学习了先进管理方法和先进技术装备与工艺。目前，相关领域的工作体系越来越完善，基础性工作越来越扎实，为加快“三基”产业发展提供了保障。

    四是推动了创新能力提高与产业结构优化。

　　在国家政策引导下，全行业以突破行业发展瓶颈为目标，大力加强自主创新，稳步推进“三基”产业结构优化升级，取得初步成效。

　　中机联积极努力将“三基”项目列入国家科技支撑计划，仅“关键基础件和通用部件”与“面向工程机械行业的关键技术研发及示范应用”两个项目，争取总经费近两亿元，其中国拨8000多万元。目前关键基础件与通用零部件项目实施良好，部分关键技术已取得突破，一批科技成果已实现产业化。模具协会组织的8个技改项目列入国家项目，投资总额超过10亿元，规模为近三个“五年计划”以来的第一次。各级政府对研发的支持经费超过一亿元，奖励经费超过3000万元。轴承协会组建了创新工程联合体，建立了技术改造与科技成果产业化项目库，现已入库项目18类38项。并开展基础工艺与基础装备调查，与特殊钢协联手开展供需研讨，推进产业自主创新、结构升级。仪器仪表协会通过与产业园区和孵化机构联系沟通，为企业项目铺路搭桥，促进共性技术研发和功能部件的配套服务。上海材料所开发和生产了以新材料为依托的轴承、轴套、密封件、紧固件、刀具和模具等基础件新产品，形成了以基础材料产品开发为主线的技术创新体系和成果产业化体系，有力支撑了“三基”产业发展。

　　目前，“三基”产业已涌现出一批自主创新技术成果。如“大规格高精度高速重载圆弧锥齿轮开发与研究”项目，实现了我国重大装备在基础件领域的重大突破；长期受制于人的国产大型核电齿轮箱机组已通过成果鉴定，指标达到国际先进水平并在国家重大工程上得到应用；变载荷及高振动工况的齿轮修形技术以及多项专利技术研制的高铁用齿轮箱，性能达到国际先进水平；“特大型万向联轴器”成功制造，解决了我国风电领域大规格万向联轴器的瓶颈；高应力弹簧产品成功应用于“神九”航天飞船；研制成功的6.0升发动机正时链传动系统在技术和应用领域上实现重大突破；进入一汽轿车的配套体系的高精高速正时链条，填补了国内空白；自主研发的粉末冶金高性能刹车摩擦副产品替代进口成功应用于国产大飞机上；10.9级及以上高强度紧固件已广泛应用于汽车、高铁、风电、核电等重大装备领域。

　　高端液气密产品和关键技术取得突破。挖掘机用高性能液压油缸，各项技术性能指标达到国际同行业先进水平，完全替代进口；自主研发轴向柱塞泵、回转马达、主阀等取得重大进展，新产品达到国际先进水平并具备产业化条件；工程机械用多路阀、柱塞泵的关键技术攻关及产业化均取得重大突破；高转速大功率液力耦合器成为国内主机装备替代进口的重要配套件；我国核电站静密封产品已全面国产化，自主研制生产的柔性石墨制品核密封件产品，完全替代进口，技术达到国际先进水平，自主研发的压水堆核电站核二、三级泵用机械密封产品通过鉴定并投入批量生产；上海石化80万吨/年乙烯三机干气密封项目，产品完全替代进口；“十二五”国家科技支撑计划“关键基础件和通用部件”重点项目“大型及行走式工程机械密封关键技术研究与应用”取得进展，开发的工程机械关键密封产品已在国内外知名盾构机生产企业得到应用，并实现小批量试制。模具协会积极引导行业加大科研投入和技术改造力度，促进产业调整产品结构、提升质量和效益、提高产品竞争力，2012年模具出口创汇达37.3亿美元，同比增幅达25%。

　　同时，产业集聚优化取得积极效果。截至目前，中机联已建立认定包括基础件、液压件、新型仪表、模具、轴承等“三基”行业产业集聚区13个，并配套建立了一批检测、技术服务公共服务平台。通用零部件、轴承等行业通过加大支持和政策引导，推动企业优势资源整合，提高产业集中度。截至目前，重庆、常州齿轮产业聚集区产值占全国齿轮行业的17%；瓦房店、洛阳、苏锡常镇、新昌轴承产业聚集区，其销售收入占全国轴承行业的30%；温州、宁波、海盐、冀南的紧固件产业聚集区，其产值占全国紧固件行业的67%。一批高水平、专业化的基础制造工艺中心在集聚区落户，如江苏泰州和大丰的精密锻件产量已超过全国精密锻件产量的50%。通过鼓励企业掌握核心技术，提高专业化水平，培育“专、精、特”的企业品牌，增加品种，改善和提高产品性能质量，推动产品更新换代。在2012年度评选表彰的机械工业104种优质产品中，有46种是基础件领域优质品牌。

　　五是促进了行业自律与产业整体素质提升。

　　为促进行业整体素质提升，中机联与各相关协会，持续开展质量兴业活动。2012年，基础零部件行业（通用零部件、轴承、液气密产品）的质量兴业活动，获得了工信部转型升级专项资金支持。今年将重点在贯彻落实《质量发展纲要》方面，积极跟踪，宣传落实。同时，积极推动诚信体系建设，完善行业自律规约；构建行业产品质量监测预警平台和风险评估体系，有效监控行业产品质量；开展企业信用等级评价活动，创建行业诚信氛围。中机联联合专业协会、企业，组织发布了铅酸蓄电池、轴承、紧固件、液气密等行业行规行约。组织企业参加了“中国工业企业质量信誉承诺活动”，引导企业自觉承诺并履行质量责任，自觉接受社会监督。

　　企业作为产业的支撑，在行业转型升级和相继开展的各项活动中，发挥了主体作用，同时在自身发展中也取得了长足进步。如瓦轴集团作为国有老企业，坚持走技术创新、内生增长发展道路。近几年，成功研制了2000多种替代进口高精尖轴承，其中30%填补了国内空白，90%达到国际先进水平。杭齿集团以品质提升为着力点，加强自主创新、工艺改进和管理提升，为产品领域快速拓展创造了条件，保持了每年授权受理各项专利都在数十件以上，一批高技术含量产品相继问世。广西玉柴依靠科研实力和先进制造工艺，在承担的20项国家“863”前沿技术课题和科研项目中，取得了多项领先国际水平的发明专利与技术成果。群达科技公司坚持加大技术工艺投入，坚持产学研结合与引进、消化、吸收再创新，取得了60多项技术专利和多项科技创新奖。中钢邢台轧辊、江苏太平洋精锻等企业，通过加大科技创新、实施技术装备、工艺管理改造升级，自主研发了一批高新特优产品，支撑了企业的持续快速发展。另外，出席今天会议的企业和科研院所，都是为“三基”产业发展做出突出贡献的行业骨干，各单位都有自己独具特色的做法和经验体会，我们要认真总结、梳理提炼，加强宣传推广，使这些行业的宝贵财富得到广泛应用，推动产品产业升级。

　　总体看，近十年来，我国“三基”产业在国家利好政策的指引、政府部门的支持和行业的共同努力下，取得了长足进展，形成了门类齐全、能够满足主机一般需求的生产体系，为装备制造业提供了重要的支撑和保障。其产业持续稳定增长，产品结构不断优化，多种普通机械基础件、基础材料产量（产值）跻身世界前列；铸、锻、焊等加工能力以及焊接等基础材料产量居世界首位。基础件产业配套能力不断增强，多种机械基础件国内平均市场占有率达65%。基础制造工艺取得明显进步，一批发电设备用大型铸锻件已具备走向国际市场的能力。围绕电工电器设备配套需要部分特种优质专用材料开发成功。技术进步、产业集聚效果明显。长期以来存在的寿命短、可靠性和精度较差等产品质量问题有所改进，一批研究成果荣获国家科技进步奖。可以说，“三基”产业在转型升级加快发展中，迈出了坚实的步伐。

    　三、下阶段行业强化基础推进转型升级的重点工作及要求

　　“三基”规划提出，经过“十二五”五年的努力，重大装备所需机械基础件配套能力要提高到75%以上；基础制造工艺水平全面提升，高端大型及精密铸锻件基本满足国内需求；重大装备所需的基础材料配套水平大幅提升；机械基础件的可靠性、性能一致性和稳定性得到显著提升，产品使用寿命提高15～20%，突破一批关键基础件、基础制造工艺和基础材料的核心技术和产业化技术，形成一批研发和试验检测公共服务平台；建立起与主机发展相协调、技术起点高、专业化、大批量的配套体系；形成若干年销售收入超过100亿的具有国际竞争力的大型企业集团，培育100家具有知名品牌的“专、精、特”企业，优化30个特色产业集聚区；全面推广应用绿色制造工艺与装备，原材料利用率提高10%，吨合格铸件能耗减少0.12吨标煤，吨合格锻件能耗减少0.08吨标煤，吨热处理件能耗减少150千瓦时，污染物排放量明显减少。

　　机械“十二五”规划确定，到“十二五”末期,初步改变基础严重滞后于主机发展的局面，高档数控机床和基础制造装备过度进口的状况有所改观，国产高档测试仪器和自动化、智能化控制系统的国内市场满足率明显提高，制约高端装备发展的零部件瓶颈环节有所缓解，一些关键部件国产化取得重大突破。同时，基础工艺技术水平明显提升，核心技术和关键工艺取得突破，两化融合水平显著提高。并相应提出了机械工业万元工业增加值综合能耗、通用机电产品设计效率以及内燃机排放等具体标准。

　　今年已进入“十二五”中期，机械工业转型升级进入了攻坚阶段。深入贯彻落实规划，实施强化基础战略，破解产业发展瓶颈，加快推进转型升级，促进实现由大到强，成为了全行业的中心工作。

　　1、要进一步统一思想、坚定信心,牢牢把握产业发展方向。

　　“三基”产业在机械工业乃至国民经济发展中地位作用的重要性，已成共识。国家及行业大力发展“三基”产业的政策思路也已明确。要站在全局的高度，运用全球视野，深刻领会强化基础作为国家战略、社会责任和行业使命的重要意义，提高思想认识，增强事业心和责任感。要加强对国家及政府部门系列规划政策的学习理解，把握精神实质，掌握方向原则，明晰重点要求。要自觉纠正传统思维的偏颇，牢固树立“主机与零部件并重”的发展理念，并不断强化为行业意志，凝聚共识、集聚力量。要密切关注科学技术与国际“三基”产业发展新动向新趋势，紧密结合机械基础领域存在的矛盾问题，结合本地区、本行业、本单位的规划目标，研判形势，谋划思路、确定方案、出台措施。

　　当前,在外部发展环境依然复杂、经济复苏乏力的背景下，企业仍在为需求不足、消费趋缓、成本上升、利润收窄等矛盾困扰。要坚定信心，积极应对，继续坚持把稳增长摆在重要位置，作为第一要务抓紧抓好。注意处理好稳增长与强基础之间的关系，以经济平稳的良好局面为强化基础赢得空间创造条件，以强化基础的实际成果推进转型升级、实现经济更好更快发展。

　　2、要进一步突出重点,攻坚克难，务求取得实质性突破。

　　“三基”规划明确提出，围绕重大装备和高端装备需求，选择一批基础条件好、需求迫切、带动作用强的关键机械基础件、基础制造工艺和基础材料，重点予以突破，打造一批具有国际先进水平的关键产品、工艺和知名品牌。其中重点发展11类机械基础件、6类基础制造工艺和2类基础材料。重点开发20种标志性基础件、15项标志性基础制造工艺和12种标志性基础材料并实现产业化。

　　高端机械基础件带动性强、辐射作用大，关系国民经济与国防安全。要认真按照规划要求，结合所在产业和企业实际，以提高性能、可靠性和寿命为主攻方向，加快高速、精密、重载轴承等11类机械基础件的研发，攻克关键核心技术，实现国产化的重大突破，力争接近或达到国际先进水平。同时，多出标志性产品，提高经济附加值，创建知名品牌，扩大市场份额，提升产业整体竞争力。

　　基础制造工艺是产品生产过程中广泛应用的加工工艺。主要包括：铸造、锻压、热处理、焊接、表面工程和切削加工及特种加工工艺。工艺的先进科学适用，是实现产品标准性能质量的重要保障，也是衡量产业或企业制造水平的重要依据。要按规划要求，重点发展6类先进、绿色制造工艺，降低能源、材料消耗、改善环境，提高产品质量和效率。要继续坚持机械工业狠抓“工艺突破口”的好做法,针对薄弱环节，加快推进基础工艺技术攻关，推进先进、绿色加工工艺技术及装备的应用，推进先进工艺管理方法的实施，推进“两化”深度融合，促进企业信息化水平、制造加工质量精度水平的提升，力争早日实现15项标志性基础制造工艺的突破。

　　基础材料是研制和生产机电产品的物质基础，是保证机电产品质量的基本条件，其发展重点是关键基础零部件所需的高品质结构材料和工艺材料。要积极探索产需合作新模式，促进产业链上下游密切合作，形成有效供应链。要充分利用现有基础条件，并积极鼓励有条件的主机用户参与研制，运用产学研体系的整体优势，在机械基础急需的特种材料方面，努力实现研发与产业化的突破。

　　3、要进一步完善体系,健全机制，奠定产业发展的基础保障。

　　已建的60家“三基”产业工程技术中心和重点实验室，是强化基础的支柱和骨干力量。要大力支持这些创新平台的工作，并按照有关办法和规定,加强运行考核，完善运行管理,提高运行质量。同时，根据产业发展扩大组织规模，探索与国家、行业重点实验室及创新联盟等行业创新力量的资源整合,完善科技奖励与新技术新产品宣传推广平台,研究运行和管理新机制,加快形成以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的科技创新工作体系，为“三基”产业发展奠定基础、提供保障。

　　标准化工作体系是强化基础推进转型升级的重要技术支撑。要大力加强产业发展急需标准的制修订，促进标准体系结构调整，加快形成有利于产业发展的标准体系。要积极鼓励企业成长为我国自主知识产权标准制定的主体，并努力创造条件，争取将有代表性的标准转化为国际标准。要大力推进标准国际化战略,瞄准国际高端市场,积极学习引进，主动尽早介入,实质参与国际标准制修订,争取话语权,抢占制高点。

　　检验检测服务体系是强化基础推进转型升级的重要手段和必备条件。要依托现有行业检验检测和计量机构资源，推进实施公正开放、独立运行与市场化运作，加快形成一批布局合理、运转有效的第三方公共检测实验平台。要努力提高服务能力，推进由面向产业到面向社会的服务模式转变，形成“三基”产品的强化实验、可靠性和寿命测试试验、产品质量检测检验、基础材料检验的专业化服务，为提升“三基”产品可靠性、性能一致性和稳定性提供手段。

　　各类人才是强化基础战略实施的根本保证。要继续发挥好现有多层次人才培养体系的功能作用，加大培养力度，提高培养质量，为产业发展输送更多具有国际视野的专家和技术带头人。同时，行业企业联手、培育引智并行，加强特殊人才、领军人才引进，探索企校结合的人才培养新机制，努力培养造就一批优秀研发和创新团队，培养造就一支高素质的专业技能人才队伍，为产业持续发展奠定人才基础。

    4、要进一步依托专项,形成合力，努力实现产业发展目标。

　　目前，“十二五”已时间过半，产业转型升级进入了关键期。各行业专业协（学）会、地方行业组织及广大企业，要按照国家及行业规划的目标要求，结合所在产业及企业的工作进展情况，认真进行对标，查找差距，探究原因，谋划布局。要详细制定“十二五”期内实现目标要求和重点项目取得突破的工作计划，明确任务，落实责任，提出措施，扎扎实实推动落实。要坚持依托国家重点工程、重大科技专项提速发展的好做法，积极争取政策支持，努力寻找切入点，实现高层次进入、高起点发展。

　　中机联与各相关行业协会，要继续发挥桥梁纽带和行业引领作用，及时了解把握产业经济运行和转型升级进展动态，提出指导意见建议。要加强调查研究，深入了解企业诉求，反映情况，研究对策，加强咨询服务，帮助企业解疑释惑，解决实际困难问题。带领企业自觉开展行业自律与行业诚信，创造宽松发展环境，实现产业平稳健康发展。要大力推进科技、工艺与管理创新、“两化”深度融合和发展现代制造服务业,加快改造提升传统产业,增强企业核心竞争力。要积极鼓励支持专精特新“三基”企业联合重组、做优做强。积极推进特色和优势产业集聚区建设,提高产业集中度，构建支撑产业转型升级的优质配套体系。要引导企业充分利用两个市场、两种资源，在立足于积极扩大内需的同时,致力于出口市场多元化。要加强产业预测预警，有效组织企业应对国际贸易摩擦、提高知识产权保护能力，维护产业权益。要注重通过创建知名品牌、创建先进文化等途径，提升产品信誉度和企业综合竞争力。

　　企业是强化基础的中坚。要按照产业发展的总体要求,紧密结合自身实际,瞄准世界先进水平和自身薄弱环节,谋划好思路和途径,发挥好主体作用。各排头兵企业更要抢占先机,继续在推进转型升级中当好表率。

　　同志们,实现“三基”产业与行业“十二五”规划目标，是国家赋予我们的光荣使命，时间紧、任务重。让我们在党和国家方针政策的指引下,在各级政府和社会各界的关心支持下,上下同心，奋力拼搏,以更高昂的斗志和更加卓有成效的工作,为开创“三基”产业发展新局面、为实现机械强国目标做出新贡献！